Главная -> Книги

(0) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) ( 19 ) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (26) (27) (28) (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42) (43) (44) (45) (46) (47) (48) (49) (50) (51) (52) (53) (54) (55) (56) (57) (58) (59) (60) (61) (62) (63) (64) (65) (66) (67) (68) (69) (70) (71) (72) (73) (74) (75) (76) (77) (78) (79) (80) (81) (82) (83) (84) (85) (86) (87) (88) (89) (19)

Состояние изоляции проверяют измерением ее сопротивления и контролем электрической прочности между всеми разобщенными электрическими цепями и между каждой из цепей и корпусом изделия.

Минимально допустимые сопротивления и испытательные напряжения указываются в техническ<их условиях на изделие, монтажных схемах или чертежах. Испытательное напряжение плавно поднимается от нуля до заданного и выдерживается 10 с. При обнаружении дефектов в монтаже составляется дефектная ведомость и изделие передается на производственный участок для исправления.

Применение печатных плат позволяет сократить объем контрольно-испытательных операций, так как идентичность монтажа обеспечивается самим процессом изготовления печатных плат на автоматизированном оборудовании. В настоящее время большинство печатных плат изготовляют из сформованных под высоким давлением пластиков, имеющих с одной или двух сторон приклеенную металлическую фольгу. Рисунок схемы получают методом травления фольги или другими способами

Механическую прочность сцепления фольги с диэлектриком проверяют путем отрыва полоски фольги шириной 5-10 мм в направлении, перпендикулярном плоскости заготовки. Качество отмывки плат от загрязнений, образующихся в процессе их изготовления, проверяют по сопротивлению изоляции между соседними печатными проводниками в герметичной камере, что исключает загрязнение плат в процессе контроля. Контактирование измерительных щупов с печатной платой осуществляют с помощью резиновых рукавов-перчаток или шарнирно закрепленных щупов, управляемых оператором.

Геометрическая точность рисунка печатной платы определяется фотошаблоном, поэтому его изготовление проверяют на всех этапах. Внешний вид плат контролируют с помощью микроскопов, телевизионных установок, луп при бестеневом освещении.

Контроль толщины и плотности металлизации производят химическими методами: капельным и струйным. На поверхность каплями или струей подают растворитель, время его действия отсчитывают по секундомеру. Толщину покрытий либо измеряют, либо определяют взвешиванием до и после покрытия.



Метод непосредственного измерения толщины металлизации на проводниках нашел широкое применение. Измерение выполняют индикаторной головкой типа 1ИЗМ с ценой деления 0,001 или 0,002 мм или микроскопом. Чтобы исключить влияние коробления плат на результаты измерения, головкой плату прижимают к плоской поверхности или применяют специальные приспособления.

Толщину и сплошность металлизации отверстий проверяют измерением омического сопротивления микроомметрами с четырехзондовым контактированием, исключающим влияние на результат измерения контактного сопротивления.

Плотность печатного монтажа в некоторых платах так велика, что зазоры между проводниками уменьшаются до 0,15 мм с одновременным уменьшением ширины проводника. Это приводит к необходимости 100%-ной проверки целостности электрических цепей, сопротивления и электрической прочности изоляции между ними. Целестность цепи проверяют тестерами, омметрами и электрическими звонками. Сопротивление и электрическую прочность изоляции проверяют между одной цепью и всеми остальными подключением к измерительным шинам каждой цепи.

Ручная проверка характеризуется низкой производительностью: 2-3 платы в смену. Автоматизированные установки позволяют проверить плату на 1000 точек примерно за 10 мин. Подключение цепей осуществляется головками, которые перемещаются двумя координатными системами с приводами от импульсных или реверсивных электродвигателей. Устройство управления выдает адреса и команды с перфоленты. При обнаружении отклонения печатных плат система останавливается, индицируется вид и адрес неисправности на цифровых индикаторах и эти данные выводятся на цифровую печать.

Контрольные вопросы

/ В чем заключается подготовка проводов к монтажу

2 Выполнением каких требований обеспечивается качественный монтаж проводами"

3 Как контролируют качество монтажа проводниками

4 Как определяют качество пайки и опрессовки наконечников"

5 Как производятся изготовление и контроль жгутов



6. Как собирают и контролируют болтовые контактные соединения?

7. Что вы знаете о пайке, сварке и других способах соединения проводов при монтаже и контроле этих процессов?

8. Какие преимущества имеет печатный монтаж?

9. В чем заключаются особенности проведения контрольных операций печатного монтажа?

ГЛАВА III ДОПУСКИ И ПОСАДКИ

§ 16. Взаимозаменяемость

Взаимозаменяемость - это свойство конструкции изделия, обеспечивающее возможность его применения вместо аналогичного изделия или замены составной части другими частями с сохранением заданного качества.

Взаимозаменяемость составных частей изделий позволяет изготовлять детали, производить сборку составных частей и общую сборку изделий на разных предприятиях и путем специализации и кооперирования отдельных предприятий организовать высокопроизводительное массовое производство.

Взаимозаменяемость упрощает и ускоряет процесс сборки, облегчает внедрение автоматизации, ремонт машин при эксплуатации и достигается соблюдением геометрических параметров (размеров, формы, расположения и шероховатости поверхностей), а также выполнение других требований технической документации для получения заданного качества изделия (твердости поверхностей, определенных свойств материала деталей, гальванических покрытий и т. д.).

При выполнении сборочных работ возможны ошибки во взаимном расположении деталей, несоблюдение заданных зазоров и натягов, повышенные деформации отдельных деталей. Погрешности сборки зависят от ряда причин: отклонения размеров и формы деталей, несоблюдения требований к качеству их поверхности; неточной установки деталей в процессе сборки и др. Точность сборки может быть обеспечена методами полной взаимозаменяемости, неполной (частичной) взаимозаменяемости, групповой взаимозаменяемости, регулировки и пригонки.

Полная взаимозаменяемость характеризуется тем, что любая деталь может быть поставлена на место при сборке без подгонки или подбора.



(0) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) ( 19 ) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (26) (27) (28) (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42) (43) (44) (45) (46) (47) (48) (49) (50) (51) (52) (53) (54) (55) (56) (57) (58) (59) (60) (61) (62) (63) (64) (65) (66) (67) (68) (69) (70) (71) (72) (73) (74) (75) (76) (77) (78) (79) (80) (81) (82) (83) (84) (85) (86) (87) (88) (89)