процесс сборки изделия характеризует систему его комплектования. Последовательность комплектования может быть одновариантной для простых сборочных единиц и многовариантной для сложных.

Для составления схемы сборки вводится понятие базовых деталей и сборочной единицы. Базовой деталью называют основную деталь, с которой начинается сборка сборочной единицы. Базовой сборочной единицей называют основную сборочную единицу, с которой начинается сборка более сложной единицы или изделия.

Различают две основные организационные формы сборки: стационарную и подвижную. При выборе той или иной формы учитывается объем выпуска изделий (типа производства), трудоемкость процесса сборки. Технологический процесс сборки должен обеспечить высокое качество изделия, минимальный цикл сборки, минимальную трудоемкость изделия, возможность механизации процессов.

Стационарная сборка выполняется одним илн группой рабочих на одном неподвижном рабочем месте, к которому подаются все необходимые детали, материалы и сборочные единицы.

Стационарная сборка может осуществляться по принципу концентрации (без расчленения процесса на узловую и общую сборки) или расчленения операций.

Сборку по принципу концентрации операций используют в основном в индивидуальном и опытном производстве, а также в мелкосерийном производстве, когда весь процесс сборки состоит из небольшого числа несложных операций. При значительной трудоемкости сборки продолжительность процесса значительно возрастает, уменьшается съем продукции с единицы площади производственного помещения. Поэтому широкого распространения в настоящее время эта форма сборки не имеет.

Сборку по принципу расчленения операций осуществляют путем разделения процесса на сборку составляющих элементов и общую сборку.

Сборка элементов производится одновременно на разных рабочих местах. Собранные сборочные единицы подают на общую сборку. Такая организация увеличивает производительность труда в результате его разделения и специализации сборщиков на выполнении отдельных операций, снижает себестоимость продукции и позволяет сократить продолжительность производственного процесса.

Подвижную сборку осуществляют только с расчленением процесса.

Изделие в процессе сборки перемещается от одного рабочего места к другому, на каждом из которых одним рабочим или бригадой, находящимися постоянно на этих местах, выполняется одна операция. К каждому рабочему месту, оснащенному соответствующими приспособлениями и инструментом, подаются необходимые для выполнения этой операции детали, материалы и сборочные единицы.

Различают сборки поточную и непоточную.

При подвижной поточной сборке рабочие места располагают в последовательности выполнения операций.

В производстве крупных изделий применяют поточную сборку на неподвижных стендах, при которой рабочий или бригада рабочих выполняет одну и ту же операцию, переходя от одного стенда к другому. После выполнения последней операции сборки с каждого стенда снимают готовое изделие.

Подвижная поточная сборка производится при непрерывном или периодическом перемещении объектов сборки от одного рабочего места к другому.

При непрерывном перемещении сборочную операцию выполняют во время движения конвейера при прохождении объекта в зоне рабочего места. Периодическое перемещение объектов сборки осуществляется вручную по рольгангу, на тележках или механическими транспортными устройствами (транспортерной лентой, шаговым конвейером и др.). Сборку выполняют во время остановок, длительность которых равна времени выполнения операций.

Собранные изделия сходят с поточной линии через определенные промежутки времени, называемые тактом. Для организации поточной сборки необходима точная разбивка операций по времени выполнения. Это время должно быть равно или кратно такту. Невыполнение этого правила влечет за собой неизбежные простои. Время, отводимое на выполнение операции, можно уменьшить путем механизации или предварительного соединения деталей в сборочные единицы. При необходимости приходится увеличивать количество рабочих, занятых на выполнении операций, если это возможно по условиям сборки.

§ 6. Виды контроля

к объектам контроля относятся предметы труда (материалы, изделия, техническая документация и т. д.), средства труда (оборудование, оснастка, инструмент), труд исполнителей, условия труда, уровень безопасности труда, освещенность рабочих мест и т. д.

Основными элементами процесса контроля являются: объект, метод, средство, исполнитель контроля и техническая документация.

Метод контроля основывается на физических, химических, биологических и других явлениях и зависимостях (законах, принципах), используемых при получении информации об объекте контроля.

К средствам контроля относятся изделие илн материал, применяемые для осуш.ествления контроля.

Средство контроля может быть встроено в объект контроля для проверки его функционирования в процессе эксплуатации. Так, например, для контроля температуры в изделия встраивают термопары.

По степени автоматизации различают ручные, механизированные, автоматизированные и автоматические средства контроля.

Первичная информация о свойствах объекта может быть получена с помош.ью органов чувств без учета численных значений контролируемых величин - такой контроль называют органолептиче-ским.

При этом могут применяться средства контроля, увеличивающие восприимчивость органов чувств, например лупы. Разновидностью органолептического контроля являются визуальный контроль и технический осмотр. Визуальный контроль осуществляется органами зрения, технический осмотр - в основном органами чувств с ограниченным применением средств контроля. Иногда контроль проводят путем сравнения изготовляемых изделий с контрольными образцами, которые отбираются и утверждаются в установленном порядке.

Контроль, осуш.ествляемый с обязательным применением средств измерений, называется измерительным.

Технологическая операция технического контроля является частью процесса контроля, выполняемой на одном рабочем месте. Она характеризуется постоянством применяемого средства контроля при проверке одного или нескольких контролируемых признаков. Операция контроля состоит из технологических переходов.

Технологический переход технического контроля - законченная часть операции контроля по проверке одного контролируемого признака или комплексной (одновременной) проверке совокупности контролируемых признаков.

Различают контроль качества продукции, контроль технической документации, контроль технологического процесса изготовления изделия, контроль средств технологического оснащения.