Главная -> Книги

(0) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (26) (27) (28) (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42) (43) (44) (45) (46) (47) (48) (49) (50) (51) (52) (53) (54) (55) (56) (57) (58) (59) (60) (61) (62) (63) (64) (65) (66) (67) (68) (69) (70) (71) (72) (73) (74) (75) (76) (77) (78) (79) (80) ( 81 ) (82) (83) (84) (85) (86) (87) (88) (89) (81)

Изоляционные прокладки между пластинами изготовляют из специального коллекторного миканита, слюдинита или слюдопласта с малым содержанием смолы для уменьшения усадки материала под воздействием температуры и давления. Чтобы обеспечить прилегание прокладок к пластинам по всей поверхности, к материалу для прокладок предъявляют повышенные требования по отклонениям толшины в отдельных точках. Вырубленные коллекторные прокладки пачками завертывают в бумагу для предохранения их от повреждения в процессе транспортировки. На каждой пачке указывают количество прокладок, ил толщину и марку изоляционного материала.

Комплект медных пластин / (рис. 133, б) и изоляционных прокладок 2 собирают в кольцо. Кольцо связывают проволокой 3 и переносят на плиту гидравлического пресса. Вокруг него устанавливают конические плашки 5, на них - кольцо 4 с коническим отверстием, на которое давят прессом сверху вниз. Кольцо 4 опускается и сжимает плашки, которые, в свою очередь, передают давление на пластины, спрессовывая их в кольцо правильной формы.

Прессовка коллектора для получения монолитного цилиндра из пластин и прокладок путем их прижатия друг к другу с необходимым усилием (боковым давлением) производится в три приема: сначала в холодном состоянии, затем в нагретом (после выпечки), и наконец, после остывания до температуры цеха. При первой опрессовке создается нужное боковое давление между пластинами. Вторая и третья опрессовки служат для восстановления этого давления, уменьшающегося после выпечки в результате усадки прокладок, а также при охлаждении из-за разных коэффициентов линейного расширения меди и стального кольца. В крупных коллекторах выпечку и опрессовку после нее производят 2-3 раза.

Выпечка миканитовых прокладок в спрессованном комплекте необходима для удаления летучих веществ из смолы, которой склеены частички слюды, и последующей ее полимеризации (затвердевания). Комплект вместе с прессовочным кольцом нагревают и выдерживают в печи при высокой температуре несколько часов.

В комплекте пластин после выпечки на токарных или карусельных станках с обеих сторон делают



выточки, образующие «ласточкин хвост». Точность выполнения размеров выточек проверяют шаблонами.

Коллекторные манжеты (рис. 133, е) изготовляют из сегментных заготовок формовочного миканита, которые склеиваются между собой в пресс-форме под воздействием большого давления и температуры. Чтобы в манжете не образовывались складки, в заготовках делают вырезы. Подогретую пресс-форму выдерживают под давлением до остывания. Полной запечки при изготовлении манжеты не происходит, она формуется окончательно при сборке и формовке коллектора.

Качество манжет проверяют визуально. Их поверхность должна быть ровной и гладкой без отслаивания слюды, трещин и посторонних включений. При простукивании металлическим предметом манжета должна издавать чистый звук, свидетельствующий о ее монолитности и хорошей выпечке.

Испытания манжеты на электрическую прочность производят, зажимая ее между алюминиевыми электродами, повторяющими форму матрицы и пуансона пресс-формы. Один электрод заземляется, на второй подается испытательное напряжение (2,5 t/ + 5500) В, где и - номинальное напряжение на коллекторе, В.

Поверхности «ласточкина хвоста» в спрессованном кольце после обработки на станках проверяют на отсутствие заусенцев и заволочек меди, которые могут привести к замыканию между пластинами. Обработанные поверхности выточек протирают кистью, слегка смоченной спиртом или смесью бензина с уайт-спиритом. Миканитовые прокладки при этом темнеют и на них ярко выделяются частицы меди. Перед сборкой коллектора все детали тщательно очищают, продувают сжатым воздухом. Чтобы получить монолитность, коллектор после сборки нагревают для выпечки манжет и производят подтяжку гаек при давлении на нажимное кольцо под прессом с определенным усилием.

Коллектор при работе машины подвергается ме ханическим нагрузкам и изменениям температур, в результате которых пластины могут сместиться одна относительно другой. Чтобы этого не произошло, коллектор после изготовления формуют статическим и динамическим способами.

Статическая формовка заключается в трехкратном



нагревании и подтяжке гайки до и после каждого нагрева. Более эффективна динамическая формовка; коллектор нагревают и вращают с частотой до 1,2 рабочей частоты вращения машины. Центробежные силы, прижимая пластины к миканитовым манжетам, помогают им занять правильное положение, которое будет сохранено при работе машины. Динамическая формовка крупных коллекторов производится до трех раз. Третий режим является контрольным, поэтому перед его проведением коллектор должен быть проточен для устранения биения, которое может появиться после первого или второго режима формовки в результате выступания отдельных пластин.

Выступание пластин обнаруживают натиранием коллектора. К вращающемуся с номинальной частотой коллектору подводят с некоторым нажимом буковую колодку и плавными возвратно-поступательными движениями она перемещается вдоль оси коллектора в течение 3-5 мин. Выступающие пластины изменяют свою окраску и будут заметно отличаться от других пластин.

Метод натира - наиболее надежный и простой и позволяет выявить пластины, которые выступают на 0,002-0,003 мм. Другие средства контроля (измерение индикатором, миниметром и т. д.) даже опытному контролеру не позволяют обнаружить столь малое выступание. Контроль выступания пластин рычажными приборами может осуществляться только в статическом состоянии коллектора, а проверка методом натира производится при вращении коллектора с номинальной или еще более высокой частотой, т. е. в условиях, близких к эксплуатационным, что, безусловно, повышает точность контроля.

При обнаружении после контрольного режима формовки хотя бы незначительного выступания пластин коллектор снова протачивают и повторяют контрольный режим.

Рабочую поверхность коллектора после насадки на вал протачивают, затем продороживают, удаляя изоляцию между пластинами на заданную глубину, с острых кромок снимают фаски, шлифуют, очищают ветошью и продувают.

Для проверки электрической прочности изоляции от корпуса его рабочую поверхность обматывают стальной проволокой в виде спирали и присоединяют



(0) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (26) (27) (28) (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42) (43) (44) (45) (46) (47) (48) (49) (50) (51) (52) (53) (54) (55) (56) (57) (58) (59) (60) (61) (62) (63) (64) (65) (66) (67) (68) (69) (70) (71) (72) (73) (74) (75) (76) (77) (78) (79) (80) ( 81 ) (82) (83) (84) (85) (86) (87) (88) (89)